Aktualności

HOREXS to ultra cienki producent płytek drukowanych, który produkuje płytkę drukowaną IC do pakowania / testowania układów scalonych, montażu układów scalonych.

Kilku dostawców rozwija nowy sprzęt inspekcyjny oparty na technologiach podczerwieni, optycznej i rentgenowskiej, starając się zredukować defekty w obecnych i przyszłych pakietach układów scalonych.

Chociaż wszystkie te technologie są niezbędne, są one również komplementarne.Żadne narzędzie nie może spełnić wszystkich wymagań dotyczących kontroli defektów.W rezultacie dostawcy opakowań mogą być zmuszeni do kupowania większej liczby różnych narzędzi.

Przez lata pakiety były stosunkowo proste.Kiedy defekty pojawiały się w opakowaniach na różnych etapach produkcji, sprzęt kontrolny miał niewielkie problemy ze znalezieniem defektów, ponieważ większość z nich była stosunkowo duża.

Dziś to inna historia.Najnowsze chipy są szybsze i bardziej złożone.Aby zoptymalizować wydajność tych układów, branża potrzebuje nowych i lepszych pakietów o dobrych właściwościach elektrycznych, mniejszych rozmiarach i większej liczbie wejść / wyjść.W odpowiedzi dostawcy opakowań opracowali asortyment nowych i złożonych zaawansowanych typów opakowań.

Ponieważ opakowanie staje się bardziej złożone i jest wykorzystywane na rynkach, na których niezawodność ma kluczowe znaczenie, coraz ważniejsze staje się znajdowanie wad.Ale staje się też coraz trudniejsze, ponieważ wady są mniejsze i trudniejsze do znalezienia.„Do opakowań o wysokiej wartości trafiają mniejsze funkcje i nowe materiały.To napędza potrzebę inspekcji z wyższymi wymaganiami jakościowymi ”- powiedział Pieter Vandewalle, dyrektor generalny działu ICOS w KLA.

Inni się z tym zgadzają.„Więcej matryc napędza integrację opakowań o większej gęstości.Więcej interkonektów generuje delikatniejsze ścieżki i węższe skoki.Ta złożoność napędza potrzebę większej kontroli ”- powiedział Eelco Bergman, starszy dyrektor sprzedaży i rozwoju biznesu w ASE.„Oprócz rosnących wyzwań procesowych związanych z produkcją tych złożonych opakowań, istnieje również zwiększona potrzeba kontroli i inspekcji procesu na linii produkcyjnej ze względu na wysoki koszt utraty wydajności związanej z integracją wielu zaawansowanych urządzeń węzłów procesowych. pakiety ”.

Aby spełnić te wymagania, dostawcy opakowań będą prawdopodobnie potrzebować tradycyjnego sprzętu do kontroli optycznej, a także innych typów narzędzi.„Wraz ze wzrostem złożoności i gęstości opakowania, sama kontrola optyczna nie wystarczy” - powiedział Bergman.„Przez wiele lat przemysł opakowaniowy miał dostęp do szeregu opcji, w tym promieni rentgenowskich i C-SAM (konfokalna skaningowa mikroskopia akustyczna).Często jednak narzędzia te są lepiej dostosowane do monitorowania przykładowych procesów i analizy awarii niż sterowanie procesem na linii.Potencjalnie wysokie koszty związane z utratą wydajności montażu, testami po montażu lub awariami niezawodności sprawiają, że rośnie zapotrzebowanie na szybkie, wbudowane narzędzia metrologiczne - najlepiej z zaawansowanymi funkcjami analitycznymi uczenia maszynowego, które mogą monitorować proces i wykrywać proces dryfować w czasie rzeczywistym.W ten sposób można podjąć działania naprawcze, zanim ten proces wymknie się spod kontroli i pojawią się usterki.Jest to szczególnie ważne w zastosowaniach o wysokiej niezawodności, takich jak urządzenia samochodowe, w których konieczne jest wykrycie potencjalnie ukrytych wad.Prawdopodobnie będzie to wymagało wielu rozwiązań ”.

Na szczęście pracuje się nad kilkoma nowymi systemami kontroli.Pomiędzy nimi:

Onto Innovation i KLA opracowują nowe optyczne systemy kontroli opakowań.Systemy te zawierają algorytmy uczenia maszynowego, które wykorzystują techniki szybkiego dopasowywania wzorców, aby pomóc w lokalizowaniu defektów.
Firmy wysyłają nowe narzędzia rentgenowskie.
Dostępne są również inne technologie.

Krajobraz opakowań

Prognozuje się, że rynek kontroli opakowań na poziomie wafli wzrośnie z 208 milionów dolarów w 2019 roku do około 223 milionów dolarów w 2020 roku, według Boba Johnsona, analityka firmy Gartner.Liczby nie obejmują systemów inspekcji na poziomie matrycy.„Optyczna to wciąż największa technologia” - powiedział Johnson.„Dotyczy to również kontroli na poziomie matrycy lub opakowania”.

Tymczasem na rynku następuje eksplozja nowych aplikacji, takich jak 5G i AI.Ponadto stale rosną tradycyjne aplikacje, takie jak motoryzacja, komputery i urządzenia mobilne.

Wszystkie systemy zawierają różne chipy, które są zamknięte lub umieszczone w pakietach IC.Klienci mają do wyboru wiele rodzajów pakietów.„Wybór zależy od aplikacji, która decyduje o tym, jak będzie wyglądać architektura opakowania” - powiedział Kim Yess, dyrektor wykonawczy ds. Materiałów WLP w Brewer Science.

Jednym ze sposobów segmentacji krajobrazu opakowań jest typ połączenia międzysieciowego, który obejmuje wiązanie drutowe, chip typu flip-chip, opakowanie na poziomie płytki (WLP) i przelotki silikonowe (TSV).

Według TechSearch, około 75% do 80% opakowań opiera się na łączeniu drutów.Drut łączący łączy jeden chip z innym chipem lub podłożem za pomocą cienkich drutów.Wire bonding jest stosowany w przypadku pakietów towarowych i średniotonowych, a także stosów pamięci.

Flip-chip jest używany do BGA i innych pakietów.W flip-chipie na wierzchu chipa powstają miedziane wypukłości lub filary.Urządzenie jest odwracane i montowane na oddzielnej matrycy lub tablicy.Guzki lądują na miedzianych podkładkach, tworząc połączenia elektryczne.

WLP jest używany do wentylacji i innych pakietów.W jednym przykładzie fan-out, kostka pamięci jest ułożona na chipie logicznym w pakiecie.Tymczasem TSV można znaleźć w zaawansowanych pakietach, takich jak 2.5D / 3D.W 2.5D / 3D matryce są układane w stos lub umieszczane obok siebie na górze interposera, który zawiera TSV.Interposer działa jako pomost między żetonami a płytą.

Rys. 1: Kluczowe trendy w opakowaniach Źródło: KLA

2.5D / 3D i fan-out są klasyfikowane jako zaawansowane typy pakietów.Innym podejściem jest użycie chipletów, dzięki czemu twórca mikroukładów może mieć w bibliotece menu modułowych matryc lub chipletów.Klienci mogą łączyć i dopasowywać chiplety i integrować je w istniejącym zaawansowanym typie pakietu, takim jak 2.5D / 3D, rozkładanie lub nowa architektura.

„Obsługujemy wiele różnych sektorów” - powiedział Ken Molitor, dyrektor operacyjny w Quik-Pak.„Chiplets to jeden z obszarów, w którym obserwujemy rozwój w przyszłości.Chip-on-board, moduły wieloukładowe i chiplety są w naszej mapie drogowej.Postrzegamy to jako coś, co przyniesie korzyści branży półprzewodników ”.

Chiplety i zaawansowane opakowania mogą wstrząsnąć krajobrazem.Zazwyczaj, aby ulepszyć projekt, branża opracowuje układ ASIC wykorzystujący skalowanie chipów, aby dopasować różne funkcje do pojedynczej monolitycznej matrycy.Jednak skalowanie staje się coraz trudniejsze i bardziej kosztowne w każdym węźle, a nie wszystkie korzyści ze skalowania.

Skalowanie pozostaje opcją dla nowych projektów.Jednak zamiast tradycyjnego układu ASIC wykorzystującego skalowanie chipów, zaawansowane pakowanie i chiplety stają się alternatywnymi podejściami do opracowania złożonego projektu na poziomie systemu.

„Klienci zdają sobie sprawę, że istnieje więcej niż jeden sposób opracowywania projektów” - powiedział Walter Ng, wiceprezes ds. Rozwoju biznesu w UMC.„Chociaż mogą istnieć funkcje projektu, które wymagają najwyższego poziomu wydajności i najnowocześniejszych technologii, wiele innych funkcji tego nie wymaga.Wdrażanie tych innych funkcji jako części pojedynczego jednorodnego kawałka krzemu o krawędziach krwawienia może być szkodliwe pod względem mocy i kosztów.Uwzględnianie kosztów jest postrzegane na kilka różnych sposobów.Jeśli funkcja nie korzysta ze skalowania technologii, wówczas koszt na mm² jest znacznie wyższy bez żadnej korzyści z kompensacji powierzchni.Inna kwestia kosztów dotyczy poziomu chipów, gdzie wiele z tych projektów naciska na maksymalny rozmiar siatki i stwarza poważne problemy z wydajnością.To napędza renesans, aby ponownie przyjrzeć się wiodącym węzłom planarnym, takim jak 28nm / 22nm.Klienci, którzy wymagają najnowocześniejszej wydajności, zastanawiają się, jak podzielić funkcjonalność związaną z wydajnością, aw wielu przypadkach wdrożyć rozwiązanie wieloczęściowe ”.

W tym przypadku rozwiązanie z wieloma matrycami jest innym sposobem opisania zaawansowanego pakietu ze złożonymi matrycami.Chodzi o to, aby układać urządzenia w pionie, umożliwiając nowe architektury.

„Każda odlewnia i producent urządzeń podejmuje poważne wysiłki w zakresie heterogenicznej integracji.Jest tu wiele różnych technologii ”- powiedział podczas niedawnej prezentacji Robert Clark, starszy członek personelu technicznego w TEL.„Do integracji wymiarowej 3D potrzebujemy integracji heterogenicznej, a także monolitycznych procesów 3D, które pozwolą nam łączyć logikę z logiką, a pamięć z logiką dla przyszłych technologii”.

Niemniej jednak we wszystkich pakietach istnieje jeden wspólny motyw.„W większości jest zgodny z rozmiarem matrycy.Masz więcej komponentów w pakiecie.W opakowaniu znajdują się również mniejsze matryce o mniejszej geometrii.Trudniej jest to sprawdzić - powiedział Molitor z Quik-Pak.

Przepływ chipów / opakowań
Produkcja chipów to złożony proces.Najpierw wióry są przetwarzane na wafle w fabryce przy użyciu różnych urządzeń.Aby stworzyć zaawansowane urządzenie logiczne, potrzeba od 600 do 1000 lub więcej kroków procesu w fabryce.

Podczas procesu produkcji chipmaker musi sprawdzać wióry pod kątem wad.Drobne defekty mogą wpłynąć na wydajność wiórów lub spowodować awarię produktu.

Aby znaleźć wady wiórów w fabryce, producenci chipów używają optycznego sprzętu kontrolnego na linii produkcyjnej.Producenci wiórów również stosują kontrolę wiązką elektryczną.Oba narzędzia wykrywają defekty wielkości nanometrów.

W przypadku kontroli płytki, system kontroli optycznej wykorzystuje optyczne źródło światła do oświetlania płytki.Źródło światła mieści się w zakresie głębokiego ultrafioletu (DUV) przy długościach fal 193 nm.Następnie gromadzone jest światło i obraz jest digitalizowany, co pomaga znaleźć defekty wafla.

Po wytworzeniu wiórów w fabryce wafel jest gotowy do pakowania układów scalonych w odlewni lub w OSAT.

Każdy typ pakietu ma inny przebieg procesu.Weźmy na przykład fan-out.„W tym schemacie pakowania znane dobre matryce są umieszczane zakryte na płytce nośnej, a następnie osadzane w formie epoksydowej” - wyjaśniła na blogu Sandy Wen, inżynier ds. Integracji procesów w firmie Lam Research Company, Coventor.„Połączenie matrycy i formy tworzy odtworzoną płytkę, która jest następnie przetwarzana w celu utworzenia warstw redystrybucyjnych (RDL) z wypukłościami na odsłoniętych powierzchniach matrycy w celu ponownego rozłożenia na zewnątrz.Odtworzony wafel jest następnie pokrojony w kostkę przed ostatecznym użyciem. ”

RDL to miedziane metalowe łączniki, które łączą elektrycznie jedną część pakietu z drugą.Poziomy RDL są mierzone za pomocą linii i przestrzeni, które odnoszą się do szerokości i wysokości śladu metalu.

Istnieją różne typy pakietów rozprowadzania.Na przykład, przystosowany do zastosowań wysokiej klasy, wentylatory o dużej gęstości mają ponad 500 wejść / wyjść z RDL mniejszymi niż 8 μm linii i przestrzeni.W high-endzie dostawcy opracowują fan-out z RDL na linii / przestrzeni 2μm i dalej.

To się komplikuje.„Tradycyjne fan-out na poziomie wafla stoi przed kilkoma wyzwaniami” - powiedział Curtis Zwenger, wiceprezes ds. Rozwoju zaawansowanych produktów w firmie Amkor.„Po stronie przetwarzania kwestie, takie jak przesunięcie matrycy i wypaczanie formowanych płytek, kontrolowano stosując techniki optymalizacji procesu.Jednak w przypadku bardziej zaawansowanych struktur, które wymagają wielu warstw RDL i drobniejszej linii / przestrzeni, wielkość wypaczenia uformowanej płytki i topologia powierzchni stają się krytyczne, aby nie wpływać niekorzystnie na procesy fotograficznego obrazowania.Z komercyjnego punktu widzenia wyzwaniem zawsze był koszt rozbudowy w stosunku do rozmiaru opakowania.Ponieważ wymagane są wyższe poziomy integracji, zwiększa się rozmiar pakietu, a koszt procesu RDL rośnie wykładniczo z powodu odtwarzanego cyklicznie formatu wafla ”.

Podczas przepływu produkcji w opakowaniu mogą pojawić się wady.W miarę jak opakowania rozkładane i inne zaawansowane typy opakowań stają się coraz bardziej złożone, defekty są zwykle mniejsze i trudniejsze do znalezienia.W tym miejscu sprawdza się sprzęt inspekcyjny - zaprojektowany w celu wyszukiwania usterek i ich usuwania.

W rozchodzącym się procesie produkcyjnym pakowalnie mogą na początku procesu wstawiać urządzenia kontrolne.Następnie podczas przepływu, a nawet po zakończeniu procesu, występuje kilka etapów kontroli.

Inne typy pakietów mogą mieć podobne lub różne przepływy.We wszystkich przypadkach kontrola jest wymagana.„W ciągu ostatnich 10 lat w zaawansowanych opakowaniach wprowadzono kilka procesów i materiałów do tworzenia innowacyjnych opakowań i technologii montażu.Przykłady obejmują słupek miedziany o drobnej podziałce, przelotowe otwory formy, formowane podkładki, ekranowanie konformalne, dwustronne formowanie i wielowarstwowe przetwarzanie RDL ”, powiedział Zwenger. stosowane są kontrole i metody inspekcji na linii sztuki.Obrazowanie rentgenowskie w wysokiej rozdzielczości i automatyczna inspekcja optyczna przyczyniły się do znacznych postępów w wykrywaniu elementów, takich jak puste przestrzenie pleśni i niedopełnienia, RDL i defekty wypukłości oraz ciała obce.Liczne interfejsy materiałowe w dzisiejszych zaawansowanych opakowaniach sprawiają, że wykrywanie defektów w linii jest niezbędne dla opłacalnych, wysokiej jakości i niezawodnych urządzeń półprzewodnikowych. ”

Rys. 2: Przepływ pakowania wiórów.Źródło: KLA

Kontrola optyczna a kontrola rentgenowska
Zakłady pakujące używają wielu rodzajów sprzętu kontrolnego, ale decyzja o zastosowaniu jednego lub drugiego zależy od opakowania.

Inspekcja optyczna jest stosowana w opakowaniach od lat.Obecnie Camtek, KLA i Onto Innovation sprzedają optyczne systemy kontroli opakowań.„Inspekcja optyczna służy do znajdowania wszelkich wyraźnych defektów lub potencjalnych wad ukrytych, które mogą potencjalnie wpłynąć na wydajność” - powiedział Stephen Hiebert, starszy dyrektor marketingu w KLA.

Podczas pracy opakowania są umieszczane w tych systemach kontroli optycznej podczas przepływu produkcji.W systemie zostaje oświetlone źródło światła, które następnie wykonuje zdjęcia opakowania pod różnymi kątami, aby znaleźć defekty.

Istnieje kilka głównych różnic między optyczną kontrolą chipów w fabryce a opakowaniem.W fabryce narzędzia do inspekcji są droższe i służą do znajdowania defektów w nanoskali.

W przeciwieństwie do tego wady są większe w opakowaniach, więc inspekcja optyczna służy do znajdowania defektów na poziomie mikronów.Narzędzia te wykorzystują źródła światła w zakresie widzialnym, a nie wysokiej klasy źródła DUV.

Niemniej jednak kolejna fala pakietów stwarza pewne wyzwania dla istniejących narzędzi.„Masz te 3D-IC lub rozłożone procesy pakowania na poziomie wafli.Stają się coraz bardziej skomplikowane.Te skomplikowane procesy wymagają złożonego rozwoju ”- powiedział Hiebert.„Są inne trendy.Oczywistym jest większe skalowanie.Masz mniejsze krytyczne wymiary.Może to być linia / spacja RDL.Może to być podziałka dla stosu 3D, takiego jak podziałka mikropaskowa lub wiązanie hybrydowe i podziałka miedziana.Wraz z postępem skalowania potrzeba znalezienia mniejszych typów defektów ma kluczowe znaczenie ”.

Istnieją inne poważne wyzwania związane z defektami.Na przykład, jeśli masz jedną wadliwą kość w opakowaniu, cały pakiet zostanie utracony.

Aby sprostać tym wyzwaniom, dostawcy opracowali narzędzia kontroli nowej generacji do pakowania.Na przykład, wykorzystując źródło światła w zakresie widzialnym, najnowsze narzędzie KLA do kontroli defektów wykorzystuje zarówno techniki jasnego, jak i ciemnego pola.W obrazowaniu w jasnym polu światło pada na próbkę, a system zbiera światło rozproszone od obiektu.W obrazowaniu w ciemnym polu światło pada na próbkę pod kątem.

Narzędzie KLA jest w stanie znaleźć usterki w najnowszych wymiarach.„W przypadku zaawansowanych opakowań mówimy o wymiarach krytycznych, które są rzędu mikrona” - powiedział Hiebert.„RDL może składać się z linii i spacji 2 μm.Zaawansowani klienci pracują na linii i przestrzeni 1μm.Wykrywanie podkrytycznych defektów wymiarów jest nadal możliwe za pomocą optycznego. ”

Nowe narzędzie KLA zapewnia dwukrotnie większą rozdzielczość i czułość niż poprzedni system.Może również celować w wybrane obszary kontroli, aby wychwytywać trudne do znalezienia defekty, i zawiera algorytmy uczenia maszynowego do wykrywania defektów.

Inni również opracowują nowe systemy optyczne.„Wkrótce wprowadzimy na rynek nowy produkt do szybkiej kontroli submikronowej oraz nową technologię tłumienia hałasu w konstrukcjach wielowarstwowych” - powiedział Damon Tsai, dyrektor ds. Zarządzania produktami kontrolnymi w Onto.

Te nowe narzędzia będą również dotyczyły technologii nowej generacji, takich jak hybrydowe spajanie miedzi.Kilka odlewni opracowuje to dla zaawansowanych opakowań.Wciąż trwające prace badawczo-rozwojowe, stosy i wiązania hybrydowe umiera za pomocą połączeń miedź-miedź.Zapewnia większą przepustowość przy niższej mocy niż istniejące metody układania w stos i łączenia.

„Obserwujemy rozwój klejenia hybrydowego, w tym chip-to-wafel i wafer-wafel z odstępami we / wy do 3 μm i poniżej.Wymaga to sub-mikronowej czułości defektów, pomiaru TSV CD <10 μm do kontroli nakładania i inspekcji 3D na wysokości <10 μm. ”Powiedział Tsai.

Złożoność dzisiejszych zaawansowanych pakietów wymaga innych typów narzędzi do kontroli.Na przykład narzędzia optyczne są szybkie i używane do wyszukiwania defektów powierzchni, ale generalnie nie są w stanie zobaczyć zakopanych struktur.

Tu właśnie wkracza inspekcja rentgenowska. Ta technologia pozwala dostrzec zakopane struktury o wysokiej rozdzielczości.Na tym rynku kilku dostawców przygotowuje nowe narzędzia do kontroli rentgenowskiej opakowań.

Wadą prześwietlenia jest szybkość.Niemniej jednak promieniowanie rentgenowskie i optyczne wzajemnie się uzupełniają i oba są używane przez pakowalnie.

Dążąc do przyspieszenia procesu rentgenowskiego, SVXR opracował system oparty na technologii automatycznej kontroli rentgenowskiej o wysokiej rozdzielczości (HR-AXI).System jest przeznaczony do szybkiej kontroli opakowań na linii.Wykorzystuje również uczenie maszynowe do wykrywania defektów.

„Rentgen może przejrzeć metal.Narzędzie optyczne może widzieć tylko przez dielektryki lub nieprzewodzące podłoża.Jeśli chcesz zobaczyć pustkę między dwoma kawałkami metalu lub niewielkie rozwarstwienie na złączu, narzędzie optyczne jest ograniczone ”- powiedział Brennan Peterson, dyrektor ds. Strategii w SVXR.„Zasadniczo możemy zobaczyć metale, w których występują prawdziwe wady.Rzeczy łączą się na interfejsach.Nie łączą się w stanie dielektryka.To jest naprawdę podstawa tego, gdzie prześwietlenie ma przewagę.Możesz zobaczyć, co jest ważne w połączeniu.A potem możesz wykorzystać te dane, aby było lepiej ”.

Są inne problemy.Na przykład zaawansowane pakiety mają wiele wypukłości z trudnymi do zauważenia zakopanymi połączeniami lutowniczymi.Do tego zastosowania idealne jest szybkie narzędzie do kontroli rentgenowskiej.

W międzyczasie niektórzy opracowują różne urządzenia kontrolne, aby sprostać różnym wyzwaniom.„Zaawansowane opakowanie obejmuje różne konfiguracje pojedynczych lub wielu chipów, interposerów, chipów flip-chip i substratów” - powiedział Tim Skunes, wiceprezes ds. Badań i rozwoju w CyberOptics.„Generalnie polegają na jakiejś formie wypukłości, aby wykonać pionowe połączenia między tymi elementami.Zgrubienia mogą być kulkami lutowniczymi, miedzianymi słupkami lub mikroprzepustkami, podczas gdy poziome połączenia w pakietach są wykonywane przez linie redystrybucyjne.Obejmują one rozmiary elementów w zakresie od 10 µm do 100 µm.Ponieważ zaawansowane procesy pakowania i tworzone przez nie funkcje stały się mniejsze i bardziej złożone, wzrosła potrzeba skutecznej kontroli procesu.Potrzeba ta jest wzmocniona przez fakt, że w tych procesach stosuje się drogie, znane dobre matryce, co powoduje, że koszt awarii jest niezwykle wysoki. ”

W tym celu firma CyberOptics opracowała jednostkę kontrolno-metrologiczną opartą na profilometrii z przesunięciem fazowym.Technologia CyberOptics, zwana Multi-Reflection Suppression (MRS), zapewnia inspekcje 2D i 3D pod kątem wysokości nierówności, współpłaszczyznowości, średnicy i kształtu.Technologia MRS została zaprojektowana w celu wyeliminowania błędów spowodowanych przez fałszywe wielokrotne odbicia od błyszczących i błyszczących powierzchni opakowań.

Ponadto w przypadku zaawansowanych opakowań mogą być wymagane topografia, wysokość stopnia, chropowatość, grubość warstwy i inne parametry.„Zaawansowane procesy produkcji opakowań stworzyły szereg nowych pomiarów.Na przykład pomiary wygięcia płytki i odkształcenia po ułożeniu w stos, pomiary współpłaszczyznowej wypukłości i pomiary TSV to tylko kilka przykładów.Aby pomóc obniżyć całkowity koszt produkcji zaawansowanych opakowań, metrologia hybrydowa staje się niezbędna poprzez wykonywanie wielu pomiarów i kontroli jednocześnie w celu zwiększenia produktywności ”- powiedział Thomas Fries, dyrektor generalny jednostki FRT firmy FormFactor, dostawcy narzędzi do pomiaru powierzchni 3D.

Wniosek
Jeśli to nie wystarczy, opakowania mogą wymagać jeszcze większej kontroli podczas przepływu, na przykład nowego sprzętu do sortowania matryc.Wykorzystując zarówno zaawansowaną kontrolę optyczną, jak i podczerwień, systemy te przeprowadzają kontrolę i sortowanie matrycowe po przetestowaniu i pokrojeniu opakowań na poziomie wafli.

Niemniej jednak zaawansowane opakowania pozostaną na swoim miejscu i będą zyskiwać na znaczeniu.Chiplety to także technologia, którą należy obserwować.Oba mogą zmienić krajobraz.

„Przyjmowanie wszystkich tych technologii jest przyspieszone, w rzeczywistości szybciej, niż się spodziewaliśmy.Spodziewamy się, że będzie to kontynuowane również w przyszłym roku ”- powiedział Vandewalle z KLA (artykuł z Internetu)